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HACCP a norma.

HACCP A NORMA.

L’HACCP (acronimo dall’inglese Hazard Analysis and Critical Control Points, tradotto in Italiano come “sistema di analisi dei rischi e di controllo dei punti critici”) è un insieme di procedure, mirate a garantire la salubrità degli alimenti, basate sulla prevenzione anziché l’analisi del prodotto finito.

Principali caratteristiche HACCP.

L’HACCP si basa sul monitoraggio dei “punti della lavorazione” degli alimenti in cui sussiste un pericolo di contaminazione, sia di natura biologica, chimica o fisica. È sistematico ed ha basi scientifiche.

La sua finalità è quella di individuare ed analizzare pericoli e mettere a punto sistemi adatti per il loro controllo (inteso nell’accezione di “regolazione”).

Prima dell’adozione del sistema HACCP, le verifiche venivano effettuate a valle del processo produttivo, con analisi della salubrità del prodotto finito, pronto per la vendita al consumatore, e spesso il prodotto era consumato prima dell’individuazione dell’irregolarità.

Inoltre, per le analisi, veniva effettuato il campionamento (analisi di un lotto tramite prelievo di un campione) ed il risultato del campione analizzato non era sempre un risultato significativo, in quanto l’eventuale contaminazione non si distribuisce sempre omogeneamente nel lotto.

Dopo l’emanazione del 1997, è stato introdotto in Italia il sistema HACCP che, promuovendo il concetto di prevenzione, analizza i possibili pericoli verificabili in ogni fase del processo produttivo e nelle fasi successive come lo stoccaggio, il trasporto, la conservazione e la vendita o somministrazione al consumatore.

In altri termini, questo controllo si prefigge di monitorare tutta la filiera del processo di produzione e distribuzione degli alimenti. Lo scopo è quello di individuare le fasi del processo che possono rappresentare un punto critico.

Per esempio, in un processo di produzione di surgelati, un punto critico può essere rappresentato dalla distribuzione di tali prodotti surgelati, in quanto la temperatura di conservazione non deve salire oltre i -18 °C, rimanendo ad un valore pressoché costante dalla fase di produzione fino alla fase di consumazione.

Il sistema pone un importante accento sulla qualità alimentare, in particolare riguardo a salubrità e sicurezza, tale concetto va oltre la semplice soddisfazione del cliente, puntando alla tutela della salute pubblica.

Le sue origini e come veniva normata.

Il sistema HACCP venne ideato negli anni sessanta negli Stati Uniti, con l’intento di assicurare che gli alimenti forniti agli astronauti della NASA non avessero alcun effetto negativo sulla salute o potessero mettere a rischio missioni nello spazio.

L’HACCP è stato introdotto in Europa negli anni novanta, (recepita in Italia), che prevede l’obbligo di applicazione del protocollo HACCP per tutti gli operatori del settore alimentare. Questa normativa è entrata in vigore il 01/01/2006, attuata in Italia , con quale vengono decretate le sanzioni per inadempienza.

Data l’ampia gamma di imprese alimentari prese in considerazione e la grande varietà di prodotti alimentari e di procedure di produzione applicate agli alimenti, sono state redatte dalla Commissione Europea delle linee guida generali sull’applicazione delle procedure riferite ai principi del sistema HACCP, venendo così in aiuto a tutti coloro che intervengono nella catena della produzione alimentare.

Tali linee guida si ispirano principalmente ai principi enunciati e danno indicazioni per un’applicazione semplificata delle prescrizioni in materia di HACCP, in particolare nelle piccole imprese alimentari.

Come e quando deve essere applicato il sistema HACCP.

Sono tenuti a dotarsi di un piano di autocontrollo:

  • Farmacie;
  • Operatori nel campo della ristorazione;
  • Bar/pasticcerie;
  • Rivendite alimentari e ortofrutta;
  • Salumerie;
  • Gastronomie;
  • Macelli;
  • Macellerie;
  • Pescherie;
  • Panifici;
  • Case di riposo;
  • Scuole;
  • Mense;
  • Comunità in cui si somministrano alimenti…etc…

in pratica, tutti coloro che sono interessati alla produzione primaria di un alimento (raccolta, mungitura, allevamento), alla sua:

  • Preparazione;
  • Trasformazione;
  • Fabbricazione;
  • Confezionamento;
  • Deposito;
  • Trasporto;
  • Distribuzione;
  • Manipolazione;
  • Vendita o fornitura, compresa la somministrazione al consumatore.

Alimenti sono pure le bevande, pertanto:

  • Chioschi;
  • Discoteche;
  • Sale cinematografiche;
  • Sagre;
  • Eventi di degustazione…etc…devono applicare la HACCP.

Nel 2006 il sistema HACCP è stato reso obbligatorio anche per le aziende che hanno a che fare con i mangimi per gli animali destinati alla produzione di alimenti (produzione delle materie prime, miscele, additivi, vendita e somministrazione).

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I 7 principi cardine del sistema HACCP.

I punti fondamentali del sistema dell’HACCP, la cui applicazione nelle aziende alimentari è diretta a far sì che un qualsivoglia alimento non sia causa di danno alla salute del consumatore, sono identificabili in sette principi:

Principio n° 1

Individuazione dei pericoli e analisi dei rischi:

Identificare i pericoli potenziali associati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi, dalla coltura o allevamento fino al consumo (inclusi i tempi morti), che dovranno essere sottoposti ad analisi del rischio, valutare le probabilità che il pericolo si concretizzi e la gravità dell’eventuale danno sulla salute del consumatore;

Principio n° 2

Individuazione dei CCP (punti di controllo critici):

Un CCP (Critical Control Point) è un punto, una fase, o una procedura in cui è possibile ed indispensabile attuare un controllo al fine di eliminare, prevenire o ridurre a limiti accettabili un pericolo.

Per identificare le fasi che possono essere controllate viene utilizzato “l’albero delle decisioni” (Decision Tree), al fine di comprendere se un passaggio all’interno della produzione (da intendersi in senso ampio) di un alimento è da ritenersi un punto di controllo critico o solamente un punto di controllo.

Ogni fase rappresenta uno stadio di produzione e/o manipolazione degli alimenti, comprendenti la produzione primaria, la loro ricezione e trasformazione, la conservazione, trasporto, vendita e uso del consumatore.

NON è punto di controllo critico:

– un punto di controllo che ha a valle un ulteriore punto di controllo critico che elimini il pericolo;

– un punto di controllo che non può essere valutato in base ad un parametro oggettivo (come ad es. la temperatura, la data ecc…);

– un punto di controllo che può essere valutato in base ad un parametro oggettivo, ma che non può restituire un risultato immediato (ad es. la carica batterica di un alimento è un parametro importante per la valutazione della salute di un alimento, ma richiede diverse ore per ottenere i risultati delle campionature);

Principio n° 3

Definizione dei limiti critici:

Stabilire i limiti critici che devono essere osservati per assicurare che ogni CCP sia sotto controllo.

In pratica, limite critico è quel valore di riferimento che separa l’accettabilità dall’inaccettabilità, in altre parole, sono ciò che consente di garantire la sicurezza di un prodotto finito.

I limiti critici sono desunti da quelli di legge, ove presenti, oppure dalle GMP (dall’inglese Good Manufacturing Practices, ossia “buone pratiche di lavorazione”), nel senso che possono derivare dall’adozione di una pratica igienica di lavorazione propria di un’azienda.

Un classico esempio è la temperatura minima e massima a cui devono essere conservati tutti quegli alimenti soggetti a degradazione; oppure i tempi di lavorazione, o i parametri microbiologici e chimici.

Importante ricordare che non sempre i limiti critici sono rappresentati da valori numerici: possono infatti corrispondere a quantità rilevabili sensorialmente, come la presenza o assenza di sporco visibili.

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Principio n° 4

Definizione delle procedure di monitoraggio:

Attuare una serie di osservazioni e misure per tenere sotto controllo e entro i limiti critici i CCP.

Il monitoraggio consiste in interventi e modalità che dipendono dalla realtà dell’azienda in oggetto; un piano minimo di controllo comunque solitamente prevede:

  1. Controllo e qualifica fornitori;
  2. Controllo conservazione dei prodotti;
  3. Registrazione temperature di conservazione;
  4. Controllo e predisposizioni di procedure di lavorazione definite in tempi e modi;
  5. Controllo e pianificazione condizioni igieniche.

Un piano minimo di controllo deve inoltre riportare:

  • Chi si occupa di monitorare e verificare i dati rilevati;
  • Quando vengono effettuate le misurazioni o le osservazioni;
  • Come vengono effettuati il monitoraggio e la valutazione dei risultati.

Principio n° 5

Definizione e pianificazione delle azioni correttive:

Stabilire in anticipo le azioni da attuare quando il monitoraggio indica che un particolare CCP non è più sotto controllo (fuori dai limiti critici).
La sua efficacia è data dalla sua tempestività, ovvero consentire il ritorno alle normali condizioni di sicurezza nel più breve tempo possibile.

Le azioni correttive devono comprendere:

  • La correzione della causa dello scostamento dal limite critico;
  • La verifica che il CCP sia di nuovo sotto controllo;
  • Le procedure da attivare verso gli alimenti non sicuri perché prodotti quando il CCP non era sotto controllo;
  • La registrazione dell’accaduto e delle misure adottate;
  • L’eventuale individuazione di misure preventive più efficienti.

Principio n° 6

Definizione delle procedure di verifica:

Stabilire procedure per la verifica che includano prove supplementari e procedure per confermare che il sistema HACCP stia funzionando efficacemente.

Viene verificato sul campo se ciò che è stato visto e detto era anche previsto e scritto, e se questi funzionano o no. Permette di riconoscere l’effettiva adeguatezza delle misure adottate in riferimento allo stato dell’arte della situazione.

La frequenza delle procedure di verifica deve essere indicata nel piano di autocontrollo, ed è influenzata dalle dimensioni dell’azienda, dal numero di dipendenti, dal tipo di prodotti trattati e dal numero di non conformità rilevate.

Va ricordato che il sistema HACCP è un sistema dinamico che può venir cambiato e integrato.

Principio n° 7

Definizione delle procedure di registrazione:

Predisporre documenti e registrazioni adeguati alla natura e alle dimensioni dell’impresa alimentare, al fine di dimostrare l’effettiva applicazione delle misure precedentemente esposte.

Stabilire una documentazione riguardante tutte le procedure di registrazione appropriate a questi principi e loro applicazioni.
La documentazione deve essere firmata dal responsabile del piano di autocontrollo, inoltre, sulla documentazione si basa infatti gran parte del controllo ufficiale (ispezioni e audit) da parte dei servizi di prevenzione dell’USL (Servizi Veterinari e SIAN).

Formazione del personale alimentarista.

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Il Regolamento CE 852/2004, al Capitolo XII, richiama l’attenzione sulla necessaria consapevolezza del personale alimentarista, cioè di tutti gli addetti che operano all’interno delle Imprese del settore alimentare. Nel linguaggio comune, questa formazione viene identificata come “Corso HACCP” o, impropriamente “Certificazione HACCP”.

Gli Operatori del Settore Alimentare (O.S.A.), devono infatti “assicurare che gli addetti alla manipolazione degli alimenti siano controllati e/o abbiano ricevuto un addestramento e/o una formazione, in materia d’igiene alimentare, in relazione al tipo di attività”.

Il compito di stabilire il modo in cui questa formazione viene organizzata è affidato agli Stati Membri e, in Italia, alle Regioni.

Per questo motivo, esistono specifiche Direttive Regionali che stabiliscono modalità, durata ed argomenti della formazione per gli alimentaristi, oltre a definire chi sono i soggetti formatori abilitati ad erogare questo servizio nonché le modalità di rilascio dell’attestato di frequenza.

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